El Coliseo o Anfiteatro Flavio es un anfiteatro de la época del Imperio romano, construido en el siglo I y ubicado en el centro de la ciudad de Roma. Su denominación original, Anfiteatro Flavio, hace referencia a la dinastía Flavia de emperadores que lo construyó; su nombre posterior, Coliseo, y por el que es más conocido en la actualidad, se debe a una gran estatua que había cerca, el Coloso de Nerón, que no ha llegado hasta nosotros. Por su conservación e historia, el Coliseo es uno de los monumentos más famosos de la Antigüedad clásica. Fue declarado Patrimonio de la Humanidad en 1980 por la Unesco y una de Las Nuevas Siete Maravillas del Mundo Moderno el 7 de julio de 2007.
Los materiales utilizados en la construcción de este son bloques de travertino, hormigón, madera, ladrillo, piedra (toba), mármol y estuco. En la antigüedad poseía un aforo para unos 65 000 espectadores, con ochenta filas de gradas.123 Los que estaban cerca de la arena eran el Emperador y los senadores, y a medida que se ascendía se situaban los estratos inferiores de la sociedad. En el Coliseo tenían lugar luchas de gladiadores y espectáculos públicos. Se construyó justo al este del Foro Romano, y las obras empezaron entre 70 d. C. y 72 d. C., bajo el mandato del emperador Vespasiano. El anfiteatro, que era el más grande jamás construido en el Imperio romano, se completó en 80 d. C. por el emperador Tito, y fue modificado durante el reinado de Domiciano.4 Su inauguración duró 100 días, participando en ella todo el pueblo romano y muriendo en su celebración decenas de gladiadores y fieras que dieron su vida por el placer y el espectáculo del pueblo.4
jueves, 24 de enero de 2019
¿Cómo se hacen las tarjetas gráficas NVIDIA RTX de Zotac?
China es el gigante que lo fabrica todo. La empresa que trabaja con varias multinacionales globales es PC Partner, que fabrica y ensambla para algunas de las empresas más importantes del mundo como Zotac. Hoy a través de PCGn conoceremos cómo se fabrican sus tarjetas gráficas.
PC Partner trabaja para Dell, AMD, Acer, Samsung, Sapphire, LG, Microsoft y por supuesto para sus propias marcas: Zotac e Inno3D.
En PC Partner para las tarjetas gráficas en concreto, una sola de sus líneas de producción pueden crear alrededor de unas 4000 unidades al día.
Cada línea se dedica a varios productos, donde normalmente pueden cambiar unas cinco veces al día o menos, dependiendo de la producción. Son tan rápidos que en menos de 5 minutos pueden cambiar de modelo de tarjetas gráficas similares, mientras que si son distintas solo tardan alrededor de 15 minutos.
La fábrica está en Dongguan y según parece no se escucha nada más que los zumbidos y sonidos de pistón, da igual el piso de la fábrica a elegir.
La producción está altamente robotizada aunque todavía se necesitan a las personas, los procesos son observados por miles de sistemas automatizados, para así poder documentar cualquier fallo, error en el proceso o caída de la producción.
Lo único que PC Partner no fabrica en el proceso son los PCB de las tarjetas, que se contrata a otras compañías.
Antes de empezar el proceso, el PCB se etiqueta y se establece un marco preparatorio para la serigrafía de la soldadura.
A través de una resina se prepara dicho PCB para las máquinas “Pick and Place”, que son las encargadas de colocar cualquier componente en el tablero de la tarjeta.
Los componentes son administrados en un embalaje transparente que van directos a las máquinas específicas, donde cada máquina añade una serie de componentes distintos.
Después, pasa a un horno para el reflux, asegurando las soldaduras. Cuando ya está frío, el proceso vuelve a comenzar pero por el otro lado del PCB, pero antes son inspeccionadas por unas máquinas ópticas que garantizan que cada componente está correctamente en su sitio y bien puesto.
Existen ciertos componentes que necesitan la acción humana para colocarlos, como los condensadores o los zócalos de conexión.
Antes de una limpieza con agentes químicos que evitan los residuos de la soldadura, los PCB deben pasar una serie de inspecciones visuales, para finalmente, si está todo correcto, poder atornillar su disipador y comprobar su correcto funcionamiento.
Este proceso de prueba dura media hora y se realiza en unos bancos donde usan entre otros software Unigine Heaven 4.0.
Si una tarjeta falla se envía a un departamento de búsqueda de errores, donde se diagnostica y corrige el problema, enviando de nuevo la tarjeta para ser revisada y después continúa para empaquetar la tarjeta con sus cables, adaptadores y CD de drivers, antes de enviarla.
Hay un gran trabajo detrás de cada fabricación de cada tarjeta antes de llegar a nuestros ordenadores, han sido sometidas a pruebas muy exigentes (85 grados con bajadas repentinas de temperatura y con 85% de humedad para simular el máximo estrés) y debemos tratarlas lo mejor posible para que nos duren muchos años sin un solo problema.
PC Partner trabaja para Dell, AMD, Acer, Samsung, Sapphire, LG, Microsoft y por supuesto para sus propias marcas: Zotac e Inno3D.
En PC Partner para las tarjetas gráficas en concreto, una sola de sus líneas de producción pueden crear alrededor de unas 4000 unidades al día.
Cada línea se dedica a varios productos, donde normalmente pueden cambiar unas cinco veces al día o menos, dependiendo de la producción. Son tan rápidos que en menos de 5 minutos pueden cambiar de modelo de tarjetas gráficas similares, mientras que si son distintas solo tardan alrededor de 15 minutos.
La fábrica está en Dongguan y según parece no se escucha nada más que los zumbidos y sonidos de pistón, da igual el piso de la fábrica a elegir.
La producción está altamente robotizada aunque todavía se necesitan a las personas, los procesos son observados por miles de sistemas automatizados, para así poder documentar cualquier fallo, error en el proceso o caída de la producción.
Lo único que PC Partner no fabrica en el proceso son los PCB de las tarjetas, que se contrata a otras compañías.
Antes de empezar el proceso, el PCB se etiqueta y se establece un marco preparatorio para la serigrafía de la soldadura.
A través de una resina se prepara dicho PCB para las máquinas “Pick and Place”, que son las encargadas de colocar cualquier componente en el tablero de la tarjeta.
Los componentes son administrados en un embalaje transparente que van directos a las máquinas específicas, donde cada máquina añade una serie de componentes distintos.
Después, pasa a un horno para el reflux, asegurando las soldaduras. Cuando ya está frío, el proceso vuelve a comenzar pero por el otro lado del PCB, pero antes son inspeccionadas por unas máquinas ópticas que garantizan que cada componente está correctamente en su sitio y bien puesto.
Existen ciertos componentes que necesitan la acción humana para colocarlos, como los condensadores o los zócalos de conexión.
Antes de una limpieza con agentes químicos que evitan los residuos de la soldadura, los PCB deben pasar una serie de inspecciones visuales, para finalmente, si está todo correcto, poder atornillar su disipador y comprobar su correcto funcionamiento.
Este proceso de prueba dura media hora y se realiza en unos bancos donde usan entre otros software Unigine Heaven 4.0.
Si una tarjeta falla se envía a un departamento de búsqueda de errores, donde se diagnostica y corrige el problema, enviando de nuevo la tarjeta para ser revisada y después continúa para empaquetar la tarjeta con sus cables, adaptadores y CD de drivers, antes de enviarla.
Hay un gran trabajo detrás de cada fabricación de cada tarjeta antes de llegar a nuestros ordenadores, han sido sometidas a pruebas muy exigentes (85 grados con bajadas repentinas de temperatura y con 85% de humedad para simular el máximo estrés) y debemos tratarlas lo mejor posible para que nos duren muchos años sin un solo problema.
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